Forradalmi precizitás: Az LBM150 hordozható vonalfúró gép kiválóan teljesít a hajógyári tatkormányban
Forradalmi precizitás: Az LBM150 hordozható vonalfúró gép kiválóan teljesít a hajógyári tatkormányban
Helyszíni fúrómegmunkálás
A precíziós mérnöki munka birodalmában hordozható fúrógép-gyárunk, amely több mint 20 éves tapasztalattal rendelkezik a helyszíni hordozható mechanikus berendezések gyártásában, büszkén mutatja be az LBM150 hordozható fúrógépet. Ez a legmodernebb helyszíni fúrógép új mércét állított a hajógyárak tatkormányának helyszíni fúrómegmunkálásában, páratlan pontosságot és megbízhatóságot biztosítva a tengerészeti ipar számára. Az LBM150 a közelmúltban bizonyította kivételes képességeit a hegesztett hajó tatkormányfuratainak online javításában, figyelemre méltó furatpontosságot elérve 0,02 mm-es radiális ütéssel – meghaladva a hajógyár-tulajdonosok által meghatározott szigorú szabványokat. Ez a cikk az LBM150 fejlett funkcióit, aprólékos gyártási folyamatát és a helyszíni fúrógép-alkalmazásokra gyakorolt transzformatív hatását ismerteti.
Az LBM150: A precízió csúcsa a hordozható sorfúrásban
Az LBM150 hordozható fúrógépet a helyszíni megmunkálás igényes követelményeinek kielégítésére tervezték, különösen a kritikus alkatrészek, például a hajók tatkormányfuratainak javítása és helyreállítása terén. Az egyedi helyszíni fúrógépként tervezett LBM150 ötvözi a hordozhatóságot, a precíziót és a tartósságot, így nélkülözhetetlen eszközzé válik a hajógyárak és az ipari karbantartó csapatok számára világszerte.
Az LBM150 főbb teljesítménymutatói a következők:
Furatpontosság (radiális ütés): 0,02 mm, ami meghaladja a hajógyári alkalmazásokra vonatkozó ipari szabványokat.
Fúrórúd egyenessége: 0,06 mm/méter, ami biztosítja az állandó lineáris pontosságot.
Fúrórúd körkörössége: 0,03 mm/átmérő, ami hibátlan megmunkálási eredményeket biztosít.
Felületi érdesség (simítás): Ra 1,6 - Ra 3,2, sima, kiváló minőségű felületet biztosít.
Koncentrikusság: A tartókar beállításától függ, a képzett kezelőknek optimális beállítást kell elérniük.
Síklapúság (homlokfej): 0,05 mm, ami biztosítja a pontosságot a végmarási műveletek során.
Ezek a specifikációk kiemelik az LBM150 azon képességét, hogy nagy pontosságú javításokat végezzen kihívást jelentő helyszíni környezetben, például hajógyári tatkormány helyszíni vonalfúró megmunkálásakor, ahol a hozzáférés és a körülmények korlátozóak lehetnek. A gép kompakt kialakítása és robusztus felépítése sokoldalú megoldást kínál a helyszíni vonalfúró gépi feladatokhoz, minimalizálva az állásidőt és kiküszöbölve a nagy alkatrészek külső létesítményekbe szállításának szükségességét.
Alkalmazások hajógyári tatkormány helyszíni vonalfúró megmunkálásában
A tengerészeti ipar nagymértékben támaszkodik a tatkormány-rendszerek épségére, amelyek kritikus fontosságúak a hajók navigációja és biztonsága szempontjából. A kormánylapát furatainak kopása, korróziója vagy sérülése ronthatja a teljesítményt, ami precíz javítási megoldásokat tesz szükségessé. Az LBM150 hordozható fúrógép kiválóan alkalmas a hegesztett tatkormány furatainak online javítására, kivételes pontossággal állítja vissza azokat az eredeti specifikációkra.
Egy nemrégiben lezajlott projektben az LBM150-et egy hajógyárban hegesztett tatkormány furatának javítására vetették be. A gép 0,02 mm-es radiális ütés elérésére való képessége biztosította, hogy a javított furat megfeleljen, sőt meghaladja a tulajdonos üzemeltetési szabványait. Ez a pontossági szint kritikus fontosságú a kormánylapát zökkenőmentes működésének biztosításához, csökkentve a rezgést és a kopást a hajó üzemeltetése során. Az LBM150 hordozhatósága lehetővé tette a technikusok számára, hogy a javítást közvetlenül a helyszínen végezzék el, ami jelentős időt és költséget takarít meg a hagyományos, szétszerelést és helyszíni megmunkálást igénylő módszerekhez képest.
Az LBM150 hajógyári alkalmazásokban elért sikere aláhúzza a helyszíni fúrógép-technológia területén áttörést jelentő szerepét. Hordozható fúrógépgyárunk testreszabott helyszíni fúrógép-megoldást kínál, így lehetővé teszi a hajógyárak számára, hogy fenntartsák a működési hatékonyságot, miközben a legmagasabb minőségi szabványokat is betartják.
Gyártási kiválóság: A fúrórúd eljárása
Az LBM150 teljesítményének középpontjában a aprólékosan kidolgozott fúrórúd áll, amelyet a kiemelkedő szilárdság, tartósság és pontosság biztosítására terveztek. A fúrórúd gyártási folyamata a hordozható fúrógépgyárunk minőség és innováció iránti elkötelezettségének bizonyítéka. Az alábbiakban részletesen áttekintjük a fúrórúd gyártási folyamatát, amely biztosítja a kivételes teljesítményt a helyszíni fúrógép-alkalmazásokban.
1. Anyagválasztás
A kiváló minőségű fúrórúd alapja a prémium anyagok kiválasztása. 42CrMo-t használunk, egy nagy szilárdságú ötvözött szerkezeti acélt, amely kiváló mechanikai tulajdonságairól, többek között nagy szakítószilárdságáról, szívósságáról és kopásállóságáról ismert. Ez az anyag ideális a helyszíni fúrógépek üzemeltetésének megterheléséhez, ahol a fúrórúd jelentős hajlítóerőknek, rezgéseknek és koptató körülményeknek van kitéve.
2. Vágás és kovácsolás
A folyamat a nyers 42CrMo acél kívánt méretre vágásával kezdődik. Ezt követi a kovácsolás, amelynek során az anyagot kalapálják, hogy javítsák belső szerkezetét és mechanikai tulajdonságait. A kovácsolás javítja a szemcsefolyást, csökkenti a hibákat és növeli az anyag szívósságát, előkészítve azt a későbbi feldolgozásra.
3. Lágyítás
A belső feszültségek kiküszöbölése és a megmunkálhatóság javítása érdekében a kovácsolt anyagot lágyítják. Ez a hőkezelési folyamat magában foglalja az acél meghatározott hőmérsékletre történő melegítését, majd lassú lehűtését, ami egyenletesebb mikroszerkezetet és jobb megmunkálhatóságot eredményez.
4. Durva megmunkálás
A lágyított anyagot ezután durva megmunkálási folyamatoknak vetik alá, például esztergálásnak és marásnak, hogy kialakítsák a fúrórúd alapvető alakját. Ez a lépés meghatározza a kezdeti méreteket, és előkészíti az alkatrészt a további finomításhoz.
5. Hőkezelés (edzés és megeresztés)
A fúrórúd edzési és megeresztési folyamaton megy keresztül a mechanikai tulajdonságainak optimalizálása érdekében. A edzés során az acélt magas hőmérsékletre hevítik, majd gyorsan lehűtik az anyag megkeményítése érdekében, míg a megeresztés csökkenti a ridegséget és a maradék feszültségeket, növelve a szívósságot és a képlékenységet. Ez a hőkezelés biztosítja, hogy a fúrórúd ellenálljon a hajógyári tatkormány helyszíni vonalfúró megmunkálásának nehéz körülményeinek.
6. Precíziós megmunkálás
A precíziós megmunkálás kritikus lépés az LBM150 pontos tűrésének elérésében. Fejlett köszörülési technikák alkalmazásával a fúrórudat 0,06 mm/méter egyenességű és 0,03 mm/átmérőjű kerekdedségűre munkálják meg. Ezek a szűk tűrések minimális elhajlást és rezgést biztosítanak működés közben, ami kiváló megmunkálási pontosságot eredményez.
7. Magas hőmérsékletű megeresztés
Az anyag mikroszerkezetének további stabilizálása és a maradék feszültségek kiküszöbölése érdekében a fúrórúd magas hőmérsékletű megeresztésen esik át. Ez a lépés fokozza a méretstabilitást, és biztosítja a hosszú távú használat során is állandó teljesítményt.
8. Finomőrlés
A kritikus felületeken finomcsiszolást végeznek a kívánt felületi érdesség (Ra 1,6 - Ra 3,2) eléréséhez. Ez az eljárás sima felületet biztosít, amely minimalizálja a súrlódást és a kopást a megmunkálás során, hozzájárulva mind a fúrórúd, mind a megmunkált alkatrészek hosszú élettartamához.
9. Nitridálás
Az utolsó hőkezelési lépés a nitridálás, egy felületkeményítési folyamat, amely nitrogént juttat az acél felületébe, így kemény, kopásálló réteget hoz létre. A nitridálás jelentősen növeli a fúrórúd tartósságát, korrózióállóságát és kifáradási szilárdságát, így ideális a helyszíni fúrógép-alkalmazásokban előforduló zord körülményekhez.
10. Végső ellenőrzés és összeszerelés
Az összes megmunkálási és hőkezelési folyamat elvégzése után a fúrórúd szigorú minőségellenőrzésen esik át, hogy igazolják a méretpontosságát, a felületi minőségét és a mechanikai tulajdonságait. A jóváhagyást követően a fúrórudat vagy raktározzák, vagy összeszerelik az LBM150 hordozható fúrógépbe, amely készen áll a terepi bevetésre.
A folyamat és az anyagválasztás fontossága
A fúrórúd teljesítményét közvetlenül befolyásolja az anyagválasztás és a gyártási folyamat pontossága. A 42CrMo használata, a gondosan ellenőrzött hőkezelési és megmunkálási műveletek sorozatával kombinálva biztosítja, hogy a fúrórúd kivételes ellenállást tanúsítson a hajlítással, kopással és ütésekkel szemben. Ezek a tulajdonságok kritikus fontosságúak a megmunkálási pontosság fenntartásához olyan igényes alkalmazásokban, mint a hajógyári tatkormány helyszíni vonalfúró megmunkálása.
Különösen a nitridálási eljárás a legfontosabb megkülönböztető tényező, mivel jelentősen növeli a fúrórúd felületi keménységét anélkül, hogy a mag szívósságát veszélyeztetné. Ez lehetővé teszi az LBM150 számára, hogy nagy terhelés és hosszan tartó használat mellett is megbízhatóan működjön, és még a legnagyobb kihívást jelentő környezetben is konzisztens eredményeket biztosítson.
Az LBM150 előnyei a helyszíni megmunkálásban
Az LBM150 hordozható sorfúrógép számos előnnyel rendelkezik, amelyek miatt a hajógyárak és az ipari karbantartó csapatok kedvelt választása:
Hordozhatóság: Kompakt és könnyű kialakításának köszönhetően könnyen szállítható és felállítható szűk helyeken is, így ideális helyszíni fúrógép-feladatokhoz.
Nagy pontosság: 0,02 mm-es radiális ütéssel és Ra 1,6 és Ra 3,2 közötti felületi kidolgozással az LBM150 olyan pontosságot biztosít, amely megfelel, vagy meghaladja az iparági szabványokat.
Sokoldalúság: A gép széles körben alkalmazható, a hajógyári kormánylapát-javításoktól kezdve az egyéb helyszíni megmunkálást igénylő ipari alkatrészekig.
Hatékonyság: Azáltal, hogy a javításokat a helyszínen lehet elvégezni, az LBM150 kiküszöböli a költséges szétszerelés és szállítás szükségességét, csökkentve az állásidőt és az üzemeltetési költségeket.
Kezelői vezérlés: A gép koncentrikussága nagymértékben függ a kezelő ügyességétől és a tartókar beállításától, így a tapasztalt szakemberek optimális eredményeket érhetnek el.
Elkötelezettség a minőség és a testreszabás iránt
Vezető hordozható fúrógépgyártóként büszkék vagyunk arra, hogy képesek vagyunk egyedi, helyszíni fúrógép-megoldásokat szállítani, amelyeket ügyfeleink egyedi igényeire szabunk. Az LBM150 az innováció, a precizitás és a megbízhatóság iránti elkötelezettségünk bizonyítéka. Mérnökökből és technikusokból álló csapatunk szorosan együttműködik ügyfeleinkkel, hogy megértse igényeiket, biztosítva, hogy minden gép a tervezett alkalmazáshoz legyen optimalizálva.
Akár egy kopott tatkormány furatának helyreállításáról van szó egy hajógyárban, akár más kritikus alkatrészek precíziós megmunkálásáról, az LBM150 hordozható vonalfúró gépet kivételes eredmények elérésére tervezték. Robusztus konstrukciója, fejlett gyártási folyamatai és nagy pontosságú képességei nélkülözhetetlen eszközzé teszik azokat az iparágakat, amelyek kompromisszumok nélküli minőséget követelnek meg.
Az LBM150 hordozható fúrógép a precíziós mérnöki munka csúcsát képviseli, páratlan teljesítményt nyújtva a hajógyári tatkormány helyszíni fúrómegmunkálásában és egyéb helyszíni alkalmazásokban. A 0,02 mm-es radiális ütés, a 0,06 mm/méteres fúrórúd egyenessége és az Ra 1,6 és Ra 3,2 közötti felületi érdesség elérésére való képességével az LBM150 új mércét állít fel a hordozható fúrógépek terén. A nagy szilárdságú 42CrMo acélból készült, aprólékosan kidolgozott fúrórúd fejlett hőkezelési és megmunkálási eljárásoknak vetik alá, így tartósságot, pontosságot és megbízhatóságot biztosít még a legigényesebb környezetben is.
Több mint két évtizedes tapasztalattal rendelkező, megbízható, hordozható fúrógép-gyárként elkötelezettek vagyunk aziránt, hogy egyedi, helyszíni fúrógép-megoldásokat szállítsunk, amelyek megfelelnek ügyfeleink egyedi igényeinek. Az LBM150 a kiválóság iránti elkötelezettségünk ragyogó példája, amely képessé teszi a hajógyárakat és az ipari karbantartó csapatokat arra, hogy minimális állásidővel kiváló eredményeket érjenek el.
Ha egyedi, hordozható fúrógépre van szüksége, kérjük, vegye fel velünk a kapcsolatot. 24 órán belül válaszolunk megkeresésére.
