A Dongguan Portable Tools, mint a helyszíni szerszámgépek professzionális gyártója, az Ön igényei szerint tervezzük a helyszíni szerszámgépeket, beleértve a hordozható sorfúrógépeket, a hordozható peremezőgépeket, a hordozható marógépeket és egyéb helyszíni szerszámokat. Szükség esetén ODM/OEM-et is szívesen fogadunk.
Helyszíni fúrórúdHordozható sorfúrógép részeként a fúrórúd hosszát akár 2000-12000 méterig is tudjuk gyártani, különböző méretekben. A fúróátmérő pedig 30 mm és 250 mm között testreszabható a helyszíni szervizhelyzetnek megfelelően.
A fúrórudak feldolgozási folyamata főként a következő lépéseket foglalja magában:
Anyagok előállítása: Először is, a feldolgozandó fúrórúd mérete és alakja alapján válassza ki a megfelelő alapanyagokat a forgácsolóanyagokhoz.
Kalapálás: Kalapálja a vágott anyagokat az anyagok szerkezetének és teljesítményének javítása érdekében.
Lágyítás: A lágyítási kezeléssel kiküszöbölhetők az anyagban lévő feszültségek és hibák, és javul az anyag képlékenysége és szívóssága.
Durva megmunkálás: Előzetes mechanikai megmunkálást végeznek, beleértve az esztergálást, marást és egyéb folyamatokat, a fúrórúd alapformájának kialakításához.
Edzés és megeresztés: A edzés és megeresztés során az anyag jó, átfogó mechanikai tulajdonságokat ér el, beleértve a nagy szilárdságot és a nagy szívósságot.
Simítás: Köszörüléssel és egyéb eljárásokkal a fúrórudat finoman megmunkálják a kívánt méret és alakpontosság elérése érdekében.
Magas hőmérsékletű megeresztés: Az anyag mechanikai tulajdonságainak további javítása és a belső feszültség csökkentése.
Köszörülés: Végezze el a fúrórúd végső köszörülését a felületi minőség és a méretpontosság biztosítása érdekében.
Edzés: Az edzést ismét elvégezzük a szerkezet stabilizálása és a deformáció csökkentése érdekében.
Nitridálás: A fúrórúd felületét nitridálják a keménység és a kopásállóság javítása érdekében.
Tárolás (telepítés): Az összes megmunkálás befejezése után a fúrórudat tárolják vagy közvetlenül telepítik használatra.
Anyagválasztás és hőkezelési elrendezés fúrórudakhoz
A fúrórudak általában nagy szilárdságú, nagy kopásállóságú és nagy ütésállóságú anyagokból készülnek, például 40CrMo ötvözetű szerkezeti acélból. A hőkezelési folyamat magában foglalja a normalizálást, a megeresztést és a nitridálást. A normalizálás finomíthatja a szerkezetet, növelheti a szilárdságot és a szívósságot; a megeresztés kiküszöbölheti a feldolgozási feszültséget és csökkentheti a deformációt; a nitridálás tovább javítja a felületi keménységet és a kopásállóságot.
Gyakori problémák és megoldások fúrórudakkal kapcsolatban
A fúrórúd megmunkálási folyamatának gyakori problémái közé tartozik a rezgés és a deformáció. A rezgés csökkentése érdekében többélű forgácsolási módszerek alkalmazhatók, például fúrókorong, ami jelentősen javíthatja a feldolgozás hatékonyságát és stabilitását.
A deformáció szabályozása érdekében a feldolgozás során megfelelő hőkezelésre és a folyamatparaméterek beállítására van szükség. Ezenkívül a deformáció szabályozása a keménynitridálás során is kritikus fontosságú, és a minőséget teszteléssel és a folyamat beállításával kell biztosítani.
A fúrórúda szerszámgép egyik fő alkotóeleme. Két vezetőrekeszre támaszkodik, amelyek axiális irányú előre-hátra mozgatást és vezetést biztosítanak az axiális előtolás eléréséhez. Ugyanakkor az üreges orsó forgómozgást végez a kulcsátviteli nyomatékon keresztül, hogy kerületi forgást érjen el. A fúrórúd a szerszámgép fő mozgásának magja, és gyártási minősége rendkívül fontos hatással van a szerszámgép működési teljesítményére. Ezért a fúrórúd megmunkálási folyamatának elemzése és tanulmányozása nagy jelentőséggel bír a szerszámgép megbízhatósága, stabilitása és minősége szempontjából.
Fúrórúd anyagok kiválasztása
A fúrórúd a fő hajtómű fő alkotóeleme, és magas mechanikai tulajdonságokkal kell rendelkeznie, mint például hajlítási ellenállás, kopásállóság és ütésállóság. Ehhez a fúrórúdnak kellő szívóssággal kell rendelkeznie a magban és megfelelő keménységgel a felületén. A 38CrMoAlA, egy kiváló minőségű ötvözött szerkezeti acél, széntartalma kellő szilárdságot biztosít az acélnak, és az olyan ötvözetelemek, mint a Cr, Mo és Al, komplex diszpergált fázist képezhetnek a szénnel, és egyenletesen oszlanak el a mátrixban. Külső igénybevételnek kitéve mechanikai gátat képez és erősít. Ezek közül a Cr hozzáadása jelentősen növelheti a nitridáló réteg keménységét, javíthatja az acél edzhetőségét és a mag szilárdságát; az Al hozzáadása jelentősen növelheti a nitridáló réteg keménységét és finomíthatja a szemcséket; a Mo főként kiküszöböli az acél edzési ridegségét. Évekig tartó tesztelés és kutatás után a 38CrMoAlA megfelel a fúrórudak főbb teljesítménykövetelményeinek, és jelenleg az első számú választás a fúrórúdanyagokhoz.
Fúrórúd hőkezelési elrendezése és funkciója
Hőkezelési eljárás: normalizálás + megeresztés + nitridálás. A fúrórúd nitridálása a hőkezelési folyamat utolsó lépése. Annak érdekében, hogy a fúrórúd magja rendelkezzen a szükséges mechanikai tulajdonságokkal, megszüntesse a feldolgozási feszültséget, csökkentse a nitridálási folyamat során fellépő deformációt, és előkészítse a szerkezetet a legjobb nitridáló réteg kialakítására, a fúrórudat a nitridálás előtt megfelelően előhőkezelni kell, nevezetesen normalizálni és megereszteni.
(1) Normalizálás. A normalizálás során az acélt a kritikus hőmérséklet fölé hevítik, egy ideig melegen tartják, majd levegővel lehűtik. A hűtési sebesség viszonylag gyors. A normalizálás után a normalizáló szerkezet egy tömbös „ferrit + perlit” szerkezet, az alkatrész szerkezete finomodik, a szilárdság és a szívósság megnő, a belső feszültség csökken, és a vágási teljesítmény javul. A normalizálás előtt nincs szükség hidegalakításra, de a normalizálás során keletkező oxidációs és dekarbonizációs réteg olyan hátrányokhoz vezet, mint a fokozott ridegség és a nitridálás utáni elégtelen keménység, ezért a normalizálási folyamat során elegendő feldolgozási ráhagyást kell hagyni.
(2) Megeresztés. A normalizálás utáni megmunkálás mennyisége nagy, és a forgácsolás után nagy mechanikai megmunkálási feszültség keletkezik. A durva megmunkálás utáni mechanikai megmunkálási feszültség kiküszöbölése és a nitridálás során fellépő deformáció csökkentése érdekében a durva megmunkálás után megeresztési kezelést kell alkalmazni. A megeresztés magas hőmérsékletű megeresztést jelent a kioltás után, és a kapott szerkezet finom troosztit. A megeresztés utáni alkatrészek kellő szívóssággal és szilárdsággal rendelkeznek. Számos fontos alkatrészt kell megereszteni.
(3) A normalizáló mátrixszerkezet és a „normalizáló + temperáló” mátrixszerkezet közötti különbség. A normalizálás utáni mátrixszerkezet tömbös ferrit és perlit, míg a „normalizálás + temperálás” utáni mátrixszerkezet finom troosztit szerkezet.
(4) Nitridálás. A nitridálás egy hőkezelési eljárás, amely az alkatrész felületét nagy keménységgel és kopásállósággal ruházza fel, miközben a mag megőrzi eredeti szilárdságát és szívósságát. A krómot, molibdént vagy alumíniumot tartalmazó acél viszonylag ideális hatást ér el nitridálás után. A munkadarab minősége nitridálás után: ① A munkadarab felülete ezüstszürke és matt. ② A munkadarab felületi keménysége ≥1 000 HV, a köszörülés utáni felületi keménység ≥900 HV. ③ A nitridáló réteg vastagsága ≥0,56 mm, a köszörülés utáni mélység >0,5 mm. ④ A nitridálási deformációhoz ≤0,08 mm-es futás szükséges. ⑤ Az 1-2-es ridegségi szint minősített, amely a tényleges gyártás során elérhető, és köszörülés után jobb.
(5) A „normalizálás + nitridálás” és a „normalizálás + megeresztés + nitridálás” közötti szerkezeti különbség. A „normalizálás + edzés és megeresztés + nitridálás” nitridáló hatása lényegesen jobb, mint a „normalizálás + nitridálás” esetében. A „normalizálás + nitridálás” nitridáló szerkezetében egyértelműen blokkos és durva tűszerű, rideg nitridek figyelhetők meg, amelyek referenciaként is használhatók a fúrórudak nitridáló rétegének leválásának jelenségének elemzéséhez.
Fúrórudak simítási folyamata:
Folyamat: kivágás → normalizálás → központi furat fúrása és durva esztergálása → durva esztergálás → edzés és megeresztés → elősimító esztergálás → külső kör durva köszörülése → kúpos furat durva köszörülése → karcolása → minden horony marása → hibakeresés → reteszhorony durva köszörülése (finomköszörülési ráhagyás fenntartásával) → külső kör elősimító köszörülése → belső furat elősimító köszörülése → nitridálás → kúpos furat elősimító köszörülése (finomköszörülési ráhagyás fenntartásával) → külső kör elősimító köszörülése (finomköszörülési ráhagyás fenntartásával) → reteszhorony köszörülése → külső kör finomköszörülése → kúpos furat finomköszörülése → külső kör köszörülése → polírozás → befogás.
Fúrórudak simítási folyamata. Mivel a fúrórudat nitridálni kell, két külső kör elősimítási folyamatot különítettek el. Az első elősimításos köszörülést a nitridálás előtt kell elvégezni, a cél a nitridálási kezelés jó alapjainak megteremtése. Elsősorban a fúrórúd köszörülés előtti ráhagyásának és geometriai pontosságának szabályozására szolgál, hogy a nitridáló réteg keménysége a nitridálás után meghaladja a 900HV-t. Bár a nitridálás során a hajlítási deformáció kicsi, a nitridálás előtti deformációt nem szabad korrigálni, különben csak nagyobb lehet, mint az eredeti deformáció. Gyári folyamatunk meghatározza, hogy az első elősimításos köszörülés során a külső kör ráhagyása 0,07~0,1 mm, a második elősimításos köszörülési folyamatot pedig a kúpos furat finomcsiszolása után kell elvégezni. Ez az eljárás egy köszörűmagot helyez a kúpos furatba, és a két végét felfelé nyomják. Az egyik vége a fúrórúd kisebb véglapjának középső furatát, a másik vége pedig a köszörűmag középső furatát nyomja. Ezután a külső kört egy formális központi kerettel köszörülik, és a köszörűmagot nem távolítják el. A bordás köszörűvel köszörülik a reteszhornyot. A külső kör második elősimító köszörülése a külső kör finomköszörülése során keletkező belső feszültséget először visszaverni, így a reteszhorony finomköszörülésének pontossága javul és stabilabb lesz. Mivel van egy alap a külső kör elősimítására, a külső kör finomköszörülése során a reteszhoronyra gyakorolt hatás nagyon kicsi.
A reteszhornyot bordáscsiszolóval dolgozzák meg, amelynek egyik vége a fúrórúd kisebbik véglapjának középső furata, a másik vége pedig a köszörűmag középső furata felé néz. Így köszörüléskor a reteszhorny felfelé néz, és a külső kör hajlítási deformációja, valamint a szerszámgép vezetősínének egyenessége csak a horony alját befolyásolja, és kevés hatással van a horony két oldalára. Ha vezetősín-csiszolót használnak a megmunkáláshoz, a szerszámgép vezetősínének egyenessége és a fúrórúd önsúlya által okozott deformáció befolyásolja a reteszhorny egyenességét. Általánosságban elmondható, hogy a bordáscsiszoló könnyen használható a reteszhorony egyenességének és párhuzamosságának követelményeinek teljesítéséhez.
A fúrórúd külső körének finomköszörülését univerzális köszörűn végzik, az alkalmazott módszer a hosszirányú szerszámközépköszörülés.
A kúpos furat kifutása a fúrógép fő végtermék-pontossági tényezője. A kúpos furat megmunkálásának végső követelményei a következők: ① A kúpos furat külső átmérőhöz viszonyított kifutásának az orsó végén 0,005 mm-nek, a végétől 300 mm-re pedig 0,01 mm-nek kell lennie. ② A kúpos furat érintkezési felülete 70%. ③ A kúpos furat felületi érdessége Ra=0,4 μm. A kúpos furat megmunkálási módja: az egyik a ráhagyás hagyása, majd a kúpos furat érintkezése az összeszerelés során önköszörüléssel éri el a végső termékpontosságot; a másik a műszaki követelmények közvetlen teljesítése a megmunkálás során. Gyárunk most a második módszert alkalmazza, amely szerint egy sapkával rögzítjük az M76X2-5g fúrórúd hátsó végét, egy középső kerettel beállítjuk a φ 110h8MF külső kört az elülső végén, mikrométerrel igazítjuk a φ 80js6 külső kört, és köszörüljük a kúpos furatot.
A fúrórúd végső megmunkálási folyamata a köszörülés és polírozás. A köszörüléssel nagyon nagy méretpontosság és nagyon alacsony felületi érdesség érhető el. Általánosságban elmondható, hogy a köszörűszerszám anyaga puhább, mint a munkadarab anyaga, és egyenletes szerkezetű. A leggyakrabban használt eljárás az öntöttvas köszörűszerszám (lásd a 10. ábrát), amely alkalmas különféle munkadarab-anyagok megmunkálására és finomcsiszolásra, jó köszörülési minőséget és magas termelékenységet biztosít, a köszörűszerszám pedig könnyen gyártható és alacsony költségű. A köszörülési folyamat során a köszörűfolyadék nemcsak a csiszolóanyagok keverésében, a kenésben és a hűtésben játszik szerepet, hanem kémiai szerepet is játszik a köszörülési folyamat felgyorsításában. A munkadarab felületéhez tapad, gyorsan oxidfilmréteget képezve a munkadarab felületén, és szerepet játszik a munkadarab felületén lévő csúcsok simításában és a munkadarab felületén lévő völgyek védelmében. A fúrórúd köszörülésében használt csiszolóanyag fehér korundpor, fehér alumínium-oxid és kerozin keveréke.
Bár a fúrórúd jó méretpontosságot és alacsony felületi érdességet ért el a köszörülés után, a felülete homokkal van beágyazva és fekete. Miután a fúrórudat összeszerelték az üreges orsóval, fekete víz folyik ki. A fúrórúd felületére beágyazódott csiszolóhomok eltávolítása érdekében gyárunk egy saját készítésű polírozó szerszámot használ, amellyel a fúrórúd felületét zöld króm-oxiddal polírozza. A tényleges hatás nagyon jó. A fúrórúd felülete fényes, szép és korrózióálló.
Fúrórúd ellenőrzése
(1) Ellenőrizze az egyenességet. Helyezzen két azonos magasságú V-alakú fúróvasat a 0-szintű platformra. Helyezze a fúrórudat a V-alakú fúróvasra úgy, hogy a V-alakú fúróvas helyzete a φ 110h8MF 2/9L-énél legyen (lásd a 11. ábrát). A fúrórúd teljes hosszának egyenességének tűrése 0,01 mm.
Először mikrométerrel ellenőrizze az A és B pontok izometriáját 2/9L szögben. Az A és B pontok értéke 0. Ezután a fúrórúd mozgatása nélkül mérje meg a középső és a két végpont, az a, b és c magasságát, és jegyezze fel az értékeket; tartsa a fúrórudat axiálisan mozdulatlanul, forgassa el kézzel 90°-kal, és mikrométerrel mérje meg az a, b és c pontok magasságát, és jegyezze fel az értékeket; majd fordítsa el a fúrórudat 90°-kal, mérje meg az a, b és c pontok magasságát, és jegyezze fel az értékeket. Ha egyik mért érték sem haladja meg a 0,01 mm-t, az azt jelenti, hogy a vizsgálat megfelelő, és fordítva.
(2) Ellenőrizze a méretet, a kerekdedséget és a hengerességet. A fúrórúd külső átmérőjét külső mikrométerrel ellenőrizze. Ossza a fúrórúd polírozott felületének teljes hosszát φ 110h8MF 17 egyenlő részre, és egy külső átmérő mikrométerrel mérje meg az átmérőt radiális a, b, c és d sorrendben, majd a mért adatokat sorolja fel a fúrórúd ellenőrzési jegyzőkönyvében.
A hengerességi hiba az átmérő egy irányban mutatott különbségére utal. A táblázatban szereplő vízszintes értékek szerint az egyik irányban a hengerességi hiba 0, a b irányban a hiba 2 μm, a c irányban a hiba 2 μm, a d irányban pedig 2 μm. Az a, b, c és d irányokat tekintve a maximális és minimális értékek közötti különbség a valódi hengerességi hiba, amely 2 μm.
A kerekségi hibát összehasonlítják a táblázat függőleges soraiban szereplő értékekkel, és az értékek közötti különbség maximális értékét veszik. Ha a fúrórúd ellenőrzése sikertelen, vagy az egyik tétel meghaladja a tűréshatárt, akkor a csiszolást és polírozást addig kell folytatni, amíg az megfelelő nem lesz.
Ezenkívül az ellenőrzés során figyelmet kell fordítani a szobahőmérséklet és az emberi testhőmérséklet (mikrométer tartó) mérési eredményekre gyakorolt hatására, valamint figyelmet kell fordítani a gondatlan hibák kiküszöbölésére, a mérési hibák hatásának csökkentésére és a mérési értékek lehető legpontosabbá tételére.
Ha szükséged van ahelyszíni fúrórúdtestreszabott, további információkért kérjük, vegye fel velünk a kapcsolatot.
